?一、合金選型
材料特性：鋁合金具有良好的加工性能和耐腐蝕性能，但不同的合金材料適用于不同的工況。因此，鋁合金鑄造在設計時，應根據(jù)實際工況選擇合適的鋁合金材料。
元素含量：鋁合金鑄造過程中注意合金中各種元素的含量，如硅、鎂、鋅等，這些元素的含量會直接影響合金的力學性能、鑄造性能和耐腐蝕性能。
二、結(jié)構(gòu)設計
壁厚設計：壁厚是壓鑄工藝中一個具有特殊意義的因素。設計壁厚太厚會導致縮孔、砂眼、氣孔等缺陷，增加成本；設計壁厚太薄則會造成鋁液填充不良，成型困難。因此，在保證鑄件有足夠強度和剛度的前提下，應盡量減小鑄件壁厚并保持截面的厚薄均勻一致。
圓角設計：鋁合金壓鑄件各部分相交應有圓角，圓角半徑一般不宜小于1mm，zui小圓角半徑為0.5mm。圓角的設計有助于金屬的流動，減少渦流或湍流，避免零件上因應力集中而導致開裂。同時，圓角對于電鍍和涂飾處理也是必要的，可以均勻鍍層，防止尖角處涂料堆積。
加強筋設計：鋁合金鑄造對于大平面或壁薄的壓鑄件，應加強筋的設計以增強壓鑄件的強度和剛性。加強筋的厚度應小于所在壁的厚度，一般取該處厚度的2/3~3/4，并設計合理的脫模斜度。

三、澆注系統(tǒng)設計
澆口位置：澆口的位置應合理設計，以確保鋁合金液體能夠充分充填模腔，避免產(chǎn)生縮孔和氣孔等缺陷。
澆口大小與數(shù)量：澆口的大小和數(shù)量應根據(jù)鑄件的大小和形狀來確定，以保證金屬液在澆注過程中的流動性和均勻性。

四、溫度控制
金屬液溫度：鋁合金材料的熔點低，需要精確控制金屬液的溫度，以確保良好的流動性和成型質(zhì)量。
模具溫度：模具溫度的控制也是關鍵，適當?shù)哪＞邷囟瓤梢詼p少鑄件與模具之間的熱應力，防止裂紋的產(chǎn)生。

五、脫模與后續(xù)處理
脫模設計：脫模時必須既要保證壓鑄件表面質(zhì)量，又要防止產(chǎn)生金屬流淌或斷裂等缺陷。因此，需要設計合理的脫模角度和脫模力。
后續(xù)處理：鋁合金壓鑄件通常需要進行機械加工、噴涂、陽極氧化等后續(xù)處理。鋁合金鑄造在設計時，應考慮到這些后續(xù)處理的需求，以便在制造過程中預留相應的加工余量或表面處理空間。

六、成本控制
優(yōu)化設計：通過優(yōu)化設計來降低材料消耗和廢品率，從而控制成本。例如，優(yōu)化壁厚設計、減少不必要的加強筋等。
工藝優(yōu)化：選擇合理的鑄造工藝和參數(shù)，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，進一步降低成本。